电镀蓝锌、白锌、彩锌、或其它电镀层的工件或螺丝⌒　在中性盐雾测试的时候，一般用户图纸会要求多少小时不出现白锈和■红锈，如48小时无白锈72小时无红锈。出现白锈表示电镀层（锌层等）已氧化——氧化锌①是白色粉状，而出现红锈则ㄨ意味着素材本身已开始氧化——氧化铁大家都见过，褐红色。

事实上，很多时候我们在盐雾测试中发现，还♂没等白锈现出现之前，却出现了黑点或黑斑，这TM就有点尴尬了,如下图所示：

• 原因

造成这种黑点原因是：电镀层表面的杂质氧化了，它不是锌层】氧化，更不是素材氧化，而是镀层中的杂质氧化的结果。

那么镀层中的杂质々是怎么来的呢？主要来自电镀槽里＠ 的电镀液（电解液），电镀液含有金属离子、电解质及其它添加剂，本不■应有杂质，但由于镀槽反复的使╲用，被镀工件表面的杂屑、掉落的金属、甚至未洗干净的油污残留在镀□槽中，如不及︻时清理或更换电镀液，杂质就随着镀层离子还原在工件表面，这种杂质的累积不是从质变到量变的突变，而是慢慢增加的过□　程，换言之，每批电镀的产品杂质或多或少都有只是程度不一样，体现在盐雾测试中→的黑点也不一样，有的肉眼看不见被视为无黑点，而有的则如上图很明●显。

这种黑点目前到底是什么组织,它的成份分子式是什么，也很难▲判定，电镀液中的杂质有很多种，到底是哪种成分在盐雾中氧化成黑点，好像『也没有权威的解释，就统◥称为杂质吧。

有趣的是，电镀厂商、电镀供应商有时会解释为“电流过高导致出现黑点”，电流▓过高或许会出现黑点，但电镀厂商完全没有必要故意调高电流。故这种解释或许是一种“善意的搪▼塞”，不必〓过于较真。

• 解决方案

如何避免电镀液中杂质过≡多呢？就是要及时清理电镀槽、更换电镀液，以及镀前充分的清洗工件∮避免油污杂屑。而频【繁的更换电镀液必导至成本上升，电镀厂（不敢说全部，大部分吧）通常会等杂◥质差不多了才更换。所以也出现一种现像，我们电镀的产品◢有的批次测试下来很好无黑点，有的批次又有黑点，显然╳这与电镀厂更换电镀液的时机有关系，刚换的电镀液出来的品无黑点，而杂质过多的电镀槽出来的产品自然就有黑点了∩。

到这又上升到市场问题了，作为金属零部件生产商如我司，电镀基本是外协给电镀厂商，如果要求“我司的产品要求更★换电镀液”对于电镀厂商而言面临操作上的困惑，必竟更换一次电镀液是一项较大的工作，更不更换、何时更换是电镀厂内▽部总体凭估决定的事。

• 盐雾测试中的黑点是否意味着在大①气环境中也有存在防锈性能差？

我本人并未做过大面积的观察记录，只是出于工作需要做了一些跟踪。从有限∑的经验来看，在盐雾测试中出现黑点的工件，与那些没有出现黑点的工件相比，在日常使用中并没有显明的提前△生锈的迹象。可能的原因是：杂质仅是镀层中的微量成分，不影响镀层对工件素材的保护。

这一结论仅争对的是出现黑点的工件，而如果在测试中出现大面积的黑●斑的情况，从保险的角度出发，还是建议返镀。

• 作为用户该如何评判黑点？

用户作¤为来料检测发现黑点，该如何判断呢？

这没有一个统一的标准，有的企业认为这☆种情况正常，不是很严重的黑点就判合格了，甚至有的企业不考量黑点。而有◥的企业不接受黑点。

而作为我个人结合行业实际ω情况出发，给出的建议是：黑点没有形成片（即黑斑），且缺陷所占总№面积比例不超过2.5%，建议↘判合格。当然，这里所说的缺陷仅指的是本文中提出来的黑点（黑斑），而白锈红锈该怎么考量还是》怎么考量。